L'Oréal pilote ses usines avec un système intégré
Pour assurer la gestion des opérations de ses 35 usines, L'Oréal met en place un système intégré réunissant un PGI SAP et une solution de gestion de production Apriso. A la clé, des déploiements accélérés et des coûts réduits.
01net.
le 19/02/09 à 00h00
sommaire
Voir tout le sommaire
Quand ils refondent leur système d'information (SI), les industriels se demandent habituellement s'ils doivent commencer par mettre en place leur progiciel de gestion intégré (PGI) ou leur solution de gestion des opérations. Chez L'Oréal, il est vite apparu que ces deux applications devaient être déployées ensemble pour en réaliser plus rapidement les bénéfices combinés.
L'enjeu : mieux piloter les flux et garantir la qualité
' Il y a cinq ans, nous avons constaté que notre gestion de production était assurée par des systèmes hétérogènes et vieillissants ', relate Jacques Playe, responsable des SI industrie et chaîne logistique. Inadaptés à la politique d'expansion et aux standards de qualité du leader mondial des cosmétiques, ces systèmes font alors l'objet d'un projet de refonte.
' L'objectif était d'améliorer l'agilité de l'entreprise en intégrant mieux l'amont et l'aval ', souligne le DSI, et ancien directeur d'usine. ' L'application devait être capable de gérer une production tirée par la demande et soutenir une chaîne logistique étendue et complexe '.
La direction générale souhaite surtout unifier les processus de ses 35 usines et répondre aux contraintes réglementaires liées à la qualité et à l'environnement. Côté usines et entrepôts, l'attente se concentre sur la simplification des décisions pour les opérateurs, la traçabilité en temps réel des opérations, la collecte de données fiables pour améliorer les processus et la disponibilité continue du SI. Pour la DSI, l'objectif est de réduire le coût total de possession. Ceci grâce à une plate-forme informatique d'usine intégrée, une meilleure gestion des compétences et une architecture matérielle standard, moins exigeante en termes de maintenance.
Le choix : deux éditeurs pour un système unique
Il apparaît qu'un PGI et une solution de gestion opérationnelle répondront le mieux à ces besoins, à condition d'être intégrés. Cette approche facilite l'acceptation du PGI au niveau de l'atelier grâce à des interfaces plus ergonomiques et des fonctions pilotées par les tâches. Elle améliore les fonctions de planification et de calcul de coûts grâce à la précision des données recueillies.
' Nous avons évalué des solutions selon deux principaux scénarios : le tout SAP ou l'approche combinée SAP et " best of breed " ', annonce Jacques Playe. En effet, SAP avait déjà été sélectionné par L'Oréal pour les processus de gestion, comme la planification d'approvisionnement et de la demande, les ressources humaines et la finance. ' Le tout SAP n'a pas été retenu car nous voulions rendre les usines autonomes et nous avons été séduits par l'ergonomie de l'interface atelier de la solution Flexnet d'Apriso, capable de faciliter le travail au quotidien ', poursuit le DSI de L'Oréal. L'éditeur de solution de gestion opérationnelle a aussi été sélectionné pour sa capacité à déployer de meilleures pratiques préparamétrées à partir d'une large palette de fonctionnalités standard.
Aujourd'hui, L'Oréal utilise Apriso pour gérer la production, la qualité, la traçabilité, les mouvements de matériaux et de produits, et les stocks sur sites.
La mise en ?"uvre : un modèle commun réalisé en neuf mois
La majeure partie du système a été développée sur un site par une équipe multifonctionnelle. Composé de représentants des départements des opérations et de l'informatique, et piloté par le chef de programme de l'informatique, ce groupe a finalisé un pilote en neuf mois. En moyenne, 70 personnes étaient impliquées dans le projet, dont une trentaine dédiée à Flexnet, en incluant le personnel opérationnel, les développeurs, les responsables de la documentation et les formateurs. L'application de production Flexnet résultant du pilote est devenue l'application ' core ', adaptable à un degré important aux autres sites du groupe. Ce modèle commun a permis de retenir les meilleures pratiques en matière de logistique industrielle et d'approvisionnement, en gestion de la production et en qualité. Puis cette excellence opérationnelle a été déployée uniformément dans chaque site grâce aux applications développées.
Ainsi, dans la phase de déploiement, chaque réalisation a été exécutée de manière similaire : phase d'analyse des processus et mise à niveau en trois mois, puis configuration de l'application. Quelque mille actions de changements ont été ainsi analysées dans l'usine Cicos du Nord, ce qui a abouti à la redéfinition de 32 processus.
' Le développement du " core model " a permis d'accélérer la gestion du changement et de déployer dans la moitié des usines en à peine quatre ans ', note Jacques Playe. Il a aussi fait émerger une communauté internationale d'expertise, ce qui facilite la mobilité.
Les gains : processus simplifiés et mieux exécutés
' Chaque étape de la conduite des opérations bénéficie désormais d'une information pertinente et ciblée, guidant et responsabilisant les opérateurs ', affirme Stéphane de Peyrelongue, patron de l'équipe informatique production qualité et responsable de l'intégration. Ainsi, quand un ordre de production est lancé, la recette correspondante est visualisée et l'opérateur guidé à travers les procédures appropriées.
' La visibilité en temps réel des tâches à réaliser permet d'accroître la productivité ', résume-t-il. Par ailleurs, l'intégration entre la gestion opérationnelle et le PGI apporte des bénéfices additionnels comme la limitation des écarts entre la production réelle et le plan, la diminution des encours et stocks de produits finis et la réduction des déchets via les processus de fabrication.
L'entreprise étudiée
Activité : cosmétiques, beauté, parfums.
Siège : Paris (75).
Effectif : 63 360 salariés.
CA 2007 : 17 Md d'euros.
Remplacer des systèmes de gestion de production hétérogènes et vieillissants pour assurer la qualité des produits, faciliter l'innovation, garantir le niveau des services, raccourcir le délai de mise sur le marché, et minimiser les coûts de production et de logistique.
Une solution unique intégrant des modules de gestion de SAP et des modules de gestion opérationnelle d'Apriso.
L'harmonisation des processus en amont.
Phases de saisie d'informations encore importantes.
4 000 jours/homme par site déployé à partir d'une équipe pluridisciplinaire métier-informatique.
Le calendrier du projet
2005 : Développement sur 9 mois d'un système commun pour toutes les usines du groupe à partir d'un PGI et d'une solution de gestion de production du marché.
2006 : Déploiement par vagues successives prévu sur quatre ans en Europe et en Amérique du Nord.
À venir 2009 : Intégration de la gestion de la chaîne logistique dans le ' core system '.
2010 : Déploiement en Amérique latine.
Jacques Playe, DSI des opérations
' Dès le départ du projet, nous avions une vision claire du système de manufacturing à mettre en place. A savoir, un système unique, car intégré avec le PGI, ergonomique et adaptable à l'ensemble des sites. Ce nouveau SI devait porter les métiers dans un environnement mondialisé, avec l'idée de produire là où l'on vend. Malgré les différences initiales de processus, de produits ou de chaînes logistiques à travers nos usines, l'approche " core model "
(ou modèle unifié ?" NDLR) s'est avérée adaptée aux solutions de gestion de production. Notamment grâce à la mise en place d'un solide programme de gestion du changement. Cette approche nous a permis de réduire les coûts d'intégration et de maintenance, et daccélérer le déploiement qui prend huit mois en moyenne '
nos newsletters
Abonnez-vous à Micro Hebdo : 4,90 €/mois
Abonnez-vous à l'Ordinateur Individuel : 3 €/mois
Abonnez-vous à la version digitale
Abonnez-vous à 01Business et Technologies : 19 €/mois
